پروژه کارآفرینی کارخانه تولید ظروف تفلون

41 تامین مواد اولیه

منطقه درصد داخلی  75 درصد و خارجی 75 درصد

(منشا بر حسب قیمت)

51 تعداد  کارکنان

مدیریت   (یا مهندس ) :  7 نفر

پوستر  تولیدی (تکنسین 7 نفر کارگر 24 نفر)

کل پرسنل واحد : 3 8 نفر

6 1 تاسیسات زیربنائی

توان برق kw : فرآیند  تاسیسات ، اضطراری

کل توان برق مورد نیاز : 200 کیلو وات 

کیفیت و میزان  مصرف روزانه آب : 12 متر مکعب 

نوع و مقدار مصرف روزانه سوخت فرآیند : 220 لیتر گازوئیل

نتایج و چگونگی رفع آلودگی محیط زیست : در روز 20 لیتر بنزین فاضلاب انسانی و  صنعتی (سپتینگ تانک)

71 دستگاههای و  تجهیزات خط تولید

بیان کلی امکان تهیه داخلی و یا خارجی حداکثر در پانزده کلعه

بخش تامین داخلی هزار ریال 124000 هزار ریال

بخش ارزبدی دلار   000/52 دلار

ردیف              موضوعات                 

8 1  زمین و ساختمانها

مساحت زمین 5000 متر مربع

سطح زیربنا (متر مربع سالن تولید 870 انبارها 510 متر مربع )

تاسیسات 50 کل ساختمان 1750 متر مربع

9 1 سرمایه گذاری

دارائیهای ثابت  : 33451 هزار ریال‌94380 دلار

سرمایه در گردش : 120970 هزار ریال و 116140 دلار

کل سرمایه گذاری  580992 هزار ریال‌( در دلار ، ریال)

سرمایه گذاری 232397 هزار ریال

وام بلند مدت : 234683 هزار ریال 113912 هزار ریال‌

10 1 قیمت تمام شده

 (ارزش اولیه برای تولید هر یک از محصولات به تفکیک هزینه های ریالی و ارزی)

کل هزینه های ثابت تولید : هزار ریال‌ 445465 دلار 235230

قیمت تمام شده   واحد  هر یک از محصولات به تفکیک بر حسب ریال‌(هردلار)

158/1 دلار  2591 ریال‌   (قیمت  تمام شده هر کیلوگرم ریال)

11 1 قیمت عمده  فروشی

قیمت فروش مشابه داخلی هر یک از محصولات بر حسب ریال به واحد سنجش  4500 ریال  (قیمت  کاملاً مشابه خارجی هر  یک از محصولات بر حسب  دلار به واحد سنجش)

ردیف              موضوعات                 

12 1 شاخصهای اقتصادی

سود ویژه در ظرفیت نهائی   128627  هزار ریال‌

ارزش افزوده 254152 ریال‌

نقطه سربسر 43%‌  درصد نرخ بازده داخلی درصد سهم   منابع داخلی 82% درصد

برگشت 8/2 ریال

سرمایه گذاری سرانه 10293 هزار ریال‌

صرفه جوئی  (با درآمد روزانه) ارزی دلار

تعریف  محصول : 

ظروف تفلون نوعی ظروف آشپزخانه که برای پخت و پز مورد استفاده قرار میگیرد و بدلیل پوشش تفلونی و انتقال درست حرارت کاربرد و مصرف زیادی دارد .

ویژگیهای محصول :

محصول مذکور به دو شکل قابلمه (1  لیتری الی 10 لیتری ) و  تابه ( 1 لیتری الی 4 لیتری) تولید میگردد  و از نظر طبقه بندی جزء صنایع فلزی  می باشد .  ماده اصلی آن  فلز آلومینیم بوده که بدلیل داشتن پیوند فلزی (در تمامی فلزات  واسطه وجود دارد ) براحتی تحت کشش  قرار میگیرد  . پوشش داخلی آن تفلون«PTFE پلی تترافلوئور اتیلن» می‌باشد که در °C400 پخت می‌گردد و  پوشش بیرونی آن رنگ کوره ای بوده که در Cْ 200 پخت میگردد . دسته و قطعات اتصالی به آن از جنس ورق گالوانیزه و بالکالیت می باشد .

قابلمه ها  را بصورت 6 عددی و تابه بصورت  4 عدد (از کوچکتر به بزرگتر)   داخل  همدیگر جا داده  و در نایلون و کارتن بسته بندی میگردد.

استاندارد   1128 برای   ظروف  فلزی  غیر قابل نفوذ

شماره تعرفه گمرکی   15/76   حقوق  گمرکی 20% سود بازرگانی 80%

نحوه واردات : شرایط  ورود  ممنوع

محصول مورد نظر جزء کالاهای نهایی بوده و واسطه ای نمی باشد .

کالای رقیب یا قابل جانشین با  ظروف تفلون  عبارتند از ظروف استیل . ظروف آلومینیمی  و ظروف مسی و ظروف گلی از جنس خاک رس .

ظروف استیل   برای پخت و پز زیاد مورد استفاده  قرار نمی گیرد و بیشتر  بعنوان سرویس سفره غذا خوری (بشقاب ، قاشق ،   چنگال  ، کاسه و پارچ) استفاده دارد و ضمناً بدلیل ارزبری ورق استیل و وارداتی  بودن آن مرقوم به صرفه نمی  باشد .

ظروف  گلی و مسی بدلیل  بهداشتی نبودن و مغایرت داشتن با اصول  و قوانین  اداره نظارت بر مواد غذائی و بهداشتی مورد استفاده قرار نمی گیرد . 

ظروف آلومینیم هم بعنوان ظروف آشپزخانه ای  و هم بعنوان سرویس سفره غذا خوری مورد  استفاده قرار می گیرد. اما ظروف تفلون بدلیل پوشش تفلونی آن و جلوگیری از سوختن غذا مزایا خوبی نسبت به ظروف آلومینیم و سایر کالاهای رقیب دارد  .

بازاریابی طرح :

همچنان که ذکر شد ظروف تفلون یکی از وسایل مهم آشپزی بوده که مورد استفاده عموم خانواده  قرار گرفته و  میگیرد .

بدلیل مزایای خوب آن عملاً جانشین ظروف مسی و آلومینیومی شده و لذا از بازار مصرفی خوبی برخوردار  می باشد .

کالای مذکور قبلاً جزء  کالاهای وارداتی در مقیاس وسیع بوده و عملاً باعث خروج ارزاز مملکت  میگردید  با ایجاد این واحد تولیدی در نقاط مختلف ایران باعث صرفه جویی ارزی  گردیده است .

مصرف  این کالا در ارتباط مستقیم با رشد  جمعیت بوده و با توجه به نرخ این میزان 9/2%  و کیفیت خوب و استاندارد روز بروز  تقاضا بیشتر شده و محصول از بازار خوبی برخوردار خواهد شد .

ضمناً با توجه باینکه ماده اصلی  این کالا آلومینیم بوده و منبع آن داخلی می باشد میتوان با تولید خوب و با کیفیت استاندارد  عملاً با کالای مشابه خارجی در بازارهای  جهانی رقابت کرده و از فروش خوبی برخوردار بود .

بررسی فنی طرح :

1 فرآیند تولید

فرآیند تولید از چهار  سیستم خطی تشکیل شده است :

الف تولید بدنه اصلی شامل برش ، پاشش و پخت تفلون ، قالبگیری ، پاشش و پخت رنگ ، آرایش ته ظرف و مونتاژ می باشد . آلومینیم در این قسمت تحت فشار و کشش (پرس هیدرولیک  کششی) قرار گرفته و لای داخلی آن دارای پوشش تفلون و لایه خارجی آن رنگ کوره ای میشود .

1 ب تولید دسته  فلزی شامل برش و قالبگیری و مونتاژ

ورق گالوانیزه تحت فشار قالب به کالای نیم ساخته تبدیل میگردد .

1 ج ) تولید دسته باکالیتی شامل حرارت (دستگاه قرص گرم کن ) و قالبگیری و مونتاژ

پودر باکلیت در اثر حرارت خاصیت قالبگیری را پیدا نموده و تحت فشار قالب  به کالای نیم ساخته  تبدیل  می شود .

1 د) تولید درب شامل برش و قالبگیری و مونتاژ

ورق آلومینیم تحت فشار قالب تبدیل به درب میگردد .

2 بررسی روشهای مختلف تولید :

برای تولید ظروف تفلون دو روش وجود دارد

در این روش تولید بشرح ذیل در چهار قسمت انجام می پذیرد :

الف تولید بدنه :

الف 1 برش ورق آلومینیم به اندازه های مختلف توسط دستگاه  گردبر

الف 2 شستشو و آماده سازی گرده  آلومینیم دروان اسید

الف 3 پرداخت و صیقل گرده در دستگاه  سندبلاست .

الف 4 پاشش تفلون به‌روش الکترواستاتیک در دو مرحله ابتدا پاشش اولیه و  سپس پاشش نهائی )

الف 4   انتقال  گرده  به کوره Cْ400 جهت پخت تفلون

الف 5 انتقال گرده بعد از پخت به قسمت پرس برای قالبگیری توسط 3  دستگاه  پرس هیدرولیک

الف 6 انتقال  بدنه آماده شده به قسمت پاشش رنگ کوره ای و رنگ آمیزی بیرونی بدنه توسط پیستوله اتوماتیک

الف 7 انتقال کالای نیم ساخته رنگ شده به  کوره ریلی Cْ200 جهت پخت رنگ

الف 8 انتقال بدنه به قسمت آرایش ظرف توسط دستگاه  خط اندازه دستگاه مذکور قسمت  تحتانی و بیرونی ظرف را آرایش میدهد .

الف 9   مونتاژ  و نصب قطعات آماده باکالیتی و فلزی

ب تولید دسته فلزی :

ب 1 برش ورق گالوانیزه و انتقال به قسمت بعدی

ب 2 ساخت دسته فلزی توسط دستگاه پرس ضربه ای

ب 3 انتقال قطعات و مونتاژ آن به بدنه قابلمه و تابه

ج تولید دسته بالکالیتی

ج 2   انتقال پودر گرم به دستگاه پرس هیدرولیک باکالیتی برای ساخت قطعات باکالیت

ج 3 انتقال به قسمت مونتاژ جهت نصب بر روی بدنه

تولید درب قابلمه

د 1 برش اولیه  ورق آلومینیم  توسط دستگاه   گرده بر

د 2 انتقال گرده به قسمت پرس بررسی قالبگیری و ساخت درب  قابلمه و تابه

د 3 انتقال  به قسمت مونتاژ برای نصب قطعات باکالیتی

روش 2

در این روش قسمت ساخت دسته باکالیتی ، دسته فلزی و درب قابلمه مطابق روش 1 می‌باشد .

تنها اختلاف با روش اول پاشش و پخت تفلون می باشد در این روش بقسمت پرس جهت قالبگیری منتقل  و سپس برای پاشش  تفلون و پخت بقسمت بعدی انتقال داده می شود . یعنی ابتدا بدنه اصلی قابلمه و تابه ساخته شده و سپس پوشش  تفلونی داده میشود . در این حالت مصرف تفلون بالا رفته و پاشش و توزیع یکنواخت نمی باشد .

ضمناً ظرفها حجم زیادی را اشغال می کند  و زمان بیشتری صرف انجام  عملیات   تولید میگردد .

در این طرح از روش الف استفاده میگردد.

3 تعیین  ظرفیت طرح و برنامه تولید :

ظرفیت  هر  واحد تولیدی با توجه به ظرفیت   دستگاههای  بحرانی  خط تولید تعیین  میگردد . در این طرح دستگاههای بحرانی و تعیین کننده ظرفیت اسمی کارخانه ، پرس ، پاشش و پخت و تفلون  و رنگ   می باشد .

1 دو دستگاه پرس هیدرولیک 150 تنی بظرفیت  60 ضربه  در ساعت  ( تولید قابلمه چهار لیتری و بزرگتر )

2 دو دستگاه پرس هیدرولیک 80 تنی بظرفیت 60 ضربه در ساعت (تولید قابلمه  تابه)

3   دو دستگاه  پرس هیدرولیک 50 تنی بظرفیت 20  ضربه در دقیقه (تولید درب قابلمه و  تابه دستی فلزی )

مجموع ظرفیت پرسهای هیدرولیک  که عامل تقسیم کننده در تعیین  ظرفیت سالانه طرح می باشند بااحتساب ضایعات 340200 ضربه در سال می باشد  که 16200 ضربه بعنوان . ضایعات بمقدار 5% در این  مرحله  از تولید بوده و 324000 ضربه بعنوان  عملکرد مفید  دستگاهها می باشد .                          340200=(270*7/60)*3

وزن متوسط هر ظرف 650 گرم می باشد .           

تن 211 = 65%‌*324000

ظرفیت دستگاه پاشش رنگ نیم اتوماتیک باریل و کوره ریلی اتوماتیک (Cْ200) 3 عدد ظرف در دقیقه  می باشد .

ظرفیت کوره پخت تلفون نیز مطابق ظرفیت  طرح می باشد .

پرس هیدرولیک 50 تنی مخصوص باکالیت 20 ضربه در دقیقه

دستگاه خط انداز برای آرایش ته ظرف باربل مربوطه  بظرفیت 80 ظرف در ساعت بقیه دستگاههای خط  تولید نیز با ظرفیت  طرح تطابق دارند .

بنابراین ظرفیت اسمی کارخانه در یکسال در 270 روزکاری و یک شیفت 211 تن پیش بینی میگردد .